18.05.2020

Główny Gigant

Zdjęcie i wideo

KrAZ 256 B1 - 030



Fabryka Samochodów Krzemieńczug była na pierwszej linii frontu płynności katastrofy nuklearnej. Następnie, w 1986 roku, na początku, ponad 300 pracowników KRAZ trafiło do niebezpiecznej strefy zakażonej. Jechali pewni, że zostali powołani na szkolenie wojskowe. W rzeczywistości zostały dostarczone specjalnym lotem do samego piekła, w Czarnobylu, aby wyeliminować skutki katastrofy. Wśród rzędu 10 tysięcy sztuk różnych pojazdów wrzucono tam dużą liczbę różnych modeli pojazdów KrAZ. Zakład miał również doświadczenie w tworzeniu specjalnego sprzętu do tak ważnych zadań. Dlatego 22 czerwca 1986 r. producenci samochodów z rządu ZSRR otrzymali nowe zamówienie.


W bardzo krótkim czasie potrzebne było stworzenie specjalnych maszyn, które mogą działać w strefie wysokich poziomów radioaktywności. Sprzęt powinien usunąć radioaktywne szczątki zniszczonego wybuchem 4 bloku energetycznego i zapewnić materiałom budowlanym sarkofag ochronny budowany na pozostałościach czwartego bloku energetycznego. Ponadto materiały musiały być transportowane bezpośrednio do epicentrum katastrofy o wysokim stopniu zagrożenia radiacyjnego.


KrAZ-256B, trójosiowa wywrotka z dwoma mostami napędowymi o udźwigu 12 ton, z powodzeniem stosowana w budownictwie przemysłowym, drogowym i mieszkaniowym, w kamieniołomach i kopalniach oraz przy budowie zapór i kanałów, była za podstawę takiej maszyny. Model sprzedawany był w 40 krajach. Mocny silnik i dobrze dobrane przełożenia zapewniły samochodowi wysoką przyczepność i prędkość, świetne osiągi i ekonomię. Projektanci musieli rozwiązać problem od podstaw. Oczywiście ważne było połączenie niezawodności i bezpieczeństwa kierowcy z bezpieczeństwem radiologicznym. W biurze głównego projektanta KrAZ utworzono grupę roboczą, w skład której weszli najlepsi inżynierowie i projektanci fabryki samochodów. Inżynier Viktor Kholyavko został wyznaczony na głównego projektanta pojazdu likwidacyjnego. Aby zredukować negatywne czynniki promieniowania działające na kierowcę samochodu, konieczne było umieszczenie go w specjalnej szczelnej kapsule promienioszczelnej i zapewnienie jego produktywnej pracy. Tworząc projekt kapsuły, początkowo starano się dokładniej umieścić ją wewnątrz kabiny seryjnej, na kapsule zamontowanej na ramie, a kabinę seryjną bez podłogi na górze. Jednym z powodów tej decyzji był wymóg dostarczenia przez klienta maskowania kapsuły, a tym samym przeznaczenie auta. Ale kiedy zaczęli umieszczać jednostkę filtrowentylacyjną (FVUA-100N), stanęli przed koniecznością poważnego udoskonalenia projektu seryjnej kabiny. Postanowiono nie umieszczać kabiny, czyli poświęcić kamuflaż, aby zapewnić termin dostawy samochodów. I najprawdopodobniej była to bardzo słuszna decyzja i ukrywanie problemu do tego czasu było już bezcelowe.


Sama kapsuła też nie była łatwa. Został spawany ze specjalnych paneli puchowych. Warstwy zewnętrzne wykonano z blachy stalowej o grubości 3 mm, a przestrzeń wewnętrzną wypełniono ołowiem. Jak wiadomo, ołów nie przenosi promieniowania. Grubość uszczelki ołowianej na panelach podłogowych wynosiła 30 mm, na ścianach bocznych - 25 mm, na dachu - 12. Do wyprodukowania pierwszej próbki potrzebna była duża ilość ołowiu. W tym momencie został odebrany wszystkim przedsiębiorstwom Kremenczuga. A do produkcji partii maszyn musieliśmy pilnie zorganizować dostawę 60 ton ołowiu z Kazachstanu. Okna kabiny zostały wykonane ze specjalnego antyradiacyjnego szkła ołowiowego o wymiarach 300x300 mm i grubości 75 mm z ramkami ołowianymi. Ale w związku z tym, że dostawa pustaków szklanych z Moskwy była opóźniona, postanowiono wykonać pierwsze osiem maszyn bez bocznych szyb. Wyobraź sobie, jaka była widoczność dla kierowcy, a dodatkowo pustaki szklane nie były idealnie przezroczyste, ale miały ciemnożółty odcień.

Każda wyprodukowana kapsułka została przetestowana pod kątem przepuszczalności promieniotwórczej. W miejscach, w których wykryto przenikanie promieniowania, dodatkowo zainstalowano dodatkowe nakładki ołowiane. W rezultacie ołowiana kapsuła była bardzo ciężka. Jego waga przekraczała 3 tony, a co najważniejsze była nierównomiernie rozłożona na podwoziu wywrotki. Musiałem rozwiązać ten problem w połączeniu z wieloma innymi. Projektanci zostali zmuszeni do rezygnacji z instalacji grzejnika kabinowego; założono, że prace mające na celu wyeliminowanie skutków awarii w Czarnobylu zostaną zakończone przed zimowym chłodem. 10 lipca pierwsza próbka specjalnej wywrotki opuściła bramy warsztatu eksperymentalnego, a następnego dnia została uruchomiona w rejonie Kremenczug. Samochód przejechał 26 kilometrów, zgodnie z wynikami testów, wprowadzili szereg ulepszeń i natychmiast wysłali eksperymentalny samochód do Czarnobyla, nie czekając na wyprodukowanie wszystkich maszyn.

+
Nie spiesz się, aby zamknąć stronę

Czy na pewno zapoznałeś się ze wszystkimi ofertami i promocjami naszej firmy?